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問題

原因

解決方法

粒子黑點多

回收料本身雜質(zhì)多

加強清洗、篩選環(huán)節(jié)，增加過濾網(wǎng)目數(shù)或?qū)訑?shù)

料筒局部過熱，造成物料炭化

降低擠出機溫度，增加過濾網(wǎng)目數(shù)或?qū)訑?shù)

擠出局部剪切太強，造成物料炭化

降低擠出機轉(zhuǎn)速，增加過濾網(wǎng)目數(shù)或?qū)訑?shù)

機頭壓力大，增加物料回流，造成物料炭化

升高機頭溫度；更換濾網(wǎng)，降低濾網(wǎng)目數(shù)

設備老化，料筒壁粘附物過多

更換設備或部件

排氣孔中積料炭化被帶出

定期清理排氣孔

出料口不光滑，積存料炭化帶出

勤清理或更換部件

口模清理不干凈

定期徹底清理

螺桿螺紋有損傷，死角物料炭化

更換或修補螺桿

排氣不暢，造成物料炭化

清理排氣孔，保持通暢

斷條頻繁

雜質(zhì)多

見問題粒子黑點多的解決方法

擠出量不足

增加螺桿轉(zhuǎn)速，增加喂料速度或更換濾網(wǎng)

機頭溫度過高，物料黏度降低

適當降低機頭溫度

塑化不良，出現(xiàn)料疙瘩

適當提高擠出溫度或轉(zhuǎn)速促進塑化完全

混合物料，性質(zhì)差異大

根據(jù)實際情況調(diào)節(jié)溫度或轉(zhuǎn)速

排氣不暢，料條里有氣孔

保證排氣孔通暢，合理降低擠出溫度

牽引過快

增加轉(zhuǎn)速或降低牽引速度

粒子空心

物料含水量高

提高烘干溫度或時間，保證排氣孔通暢

擠出機溫度高，有助劑分解

提高擠出速率，合理降低擠出溫度

加工溫度低，物料未完全塑化

合理提高加工溫度

水溫太低，物料收縮，造成縮孔

合理降低機頭溫度，適當提高冷卻水溫

自然排氣口、真空冒料

喂料轉(zhuǎn)速與主機轉(zhuǎn)速不匹配

適當降低喂料轉(zhuǎn)速或提高主機轉(zhuǎn)速

自然排氣口區(qū)域溫度低，塑化不好，擠壓作用下，冒生料

提高自然排氣口區(qū)域溫度，促進塑化

自然排氣口區(qū)域溫度過高，物料黏度嚴重降低，擠壓作用下，冒熟料

降低自然排氣口區(qū)域溫度

螺桿和料筒的自然排氣口不匹配

選擇匹配的螺桿和料筒

此處未設置反向輸送元件或反向嚙合塊

設置反向輸送元件或反向嚙合塊

真空冒料

真空抽力太大，物料吸進真空管道

降低真空抽力

此處未設置反向輸送元件或反向嚙合塊

設置反向輸送元件或反向嚙合塊

此區(qū)域溫度過高，物料黏度嚴重降低，擠壓作用下，造成冒料

適當降低此區(qū)域溫度過高

真空墊片偏低

合理調(diào)整墊片位置

加工溫度低，物料塑化不勻

合理提高加工溫度

機頭壓力大，物料回流

檢查口模是否堵塞，換網(wǎng)或提高機頭溫度

料斗架橋

填料太多、吸潮、團聚，造成混合料與料斗壁摩擦增大

適當添加外潤滑劑，降低混合料與料斗壁以及混合料之間的摩擦

混合料結(jié)塊

降低烘干溫度或高混時間，減少液態(tài)助劑添加量

下料架橋

一區(qū)、二區(qū)加工溫度偏高，物料在喂料料倉軟化，粘附在設備壁造成后續(xù)下料困難

適當降低一區(qū)、二區(qū)加工溫度

連粒問題

在某些情況下，粒子之間通過薄膜端面對端面或者以切向的方式連接在一起

降低水溫以給予粒子表面足夠的淬冷；

增加水流流速，避免團聚；

采用大間距、孔數(shù)少的模頭。

拖尾問題

切割不利索

更換切刀